[:es]La infraestructura eléctrica argentina opera de forma continua en condiciones ambientales exigentes. Líneas de transmisión, subestaciones, transformadores y torres están expuestos a humedad permanente, lluvia, contaminación industrial, radiación UV y variaciones térmicas constantes.
En ese entorno, los componentes que sostienen y conectan esa infraestructura — tornillos, tuercas, arandelas, herrajes, morsetería y grampas — cumplen un rol crítico. Su falla no es un problema menor. Puede comprometer la conductividad, generar interrupciones de servicio y afectar la seguridad de toda la instalación.
La elección del recubrimiento anticorrosivo correcto para estas piezas impacta directamente en la vida útil de los activos, los costos de mantenimiento y la continuidad del suministro eléctrico.
El problema con los recubrimientos tradicionales
Durante décadas, el galvanizado en caliente fue el tratamiento estándar en la industria eléctrica. Es una tecnología probada, de amplia disponibilidad y bajo costo. Sin embargo, presenta limitaciones concretas cuando se aplica a componentes de precisión como los que se usan en esta industria.
Arandelas y piezas planas que salen pegadas del proceso
El zinc fundido, al solidificarse, adhiere las piezas planas entre sí. Arandelas, chapas y grampas quedan unidas y deben separarse manualmente. Esto genera retrabajo, pérdida de productividad y riesgo de dañar las piezas durante la separación.
Componentes roscados bloqueados
El espesor del galvanizado en caliente es difícil de controlar con precisión. En componentes roscados, ese exceso de material altera las tolerancias de la rosca, dificulta el ensamble y frecuentemente obliga a realizar un repaso de rosca posterior. Esa operación adicional consume tiempo, agrega costo y puede comprometer las propiedades mecánicas de la pieza.
Variabilidad de espesor en geometrías complejas
Las geometrías complejas — cavidades, ángulos, zonas de difícil acceso — reciben una cobertura irregular con el galvanizado en caliente. Eso genera puntos de protección insuficiente donde la corrosión puede iniciarse prematuramente.
La solución: zinc laminar Laurentcoat®
Frente a estas limitaciones, la industria eléctrica está migrando hacia recubrimientos de zinc laminar. Laurentcoat® es la tecnología de zinc laminar desarrollada por Chousa, especialmente apta para los componentes que demanda este sector.
Su proceso de aplicación por dip-spin — inmersión y centrifugado seguido de curado térmico — garantiza una cobertura uniforme en todo tipo de geometrías, incluyendo roscas, cavidades y piezas planas.
Las ventajas concretas para la industria eléctrica:
Sin arandelas pegadas. Las piezas planas salen del proceso separadas y listas para usar. No hay retrabajo, no hay separación manual, no hay pérdida de productividad.
Sin repaso de rosca. El espesor controlado de entre 5 y 12 micrones no altera las tolerancias dimensionales de los componentes roscados. El ensamble es directo, sin operaciones adicionales.
Alta resistencia a la corrosión. Hasta 1.000 horas en ensayos de niebla salina (ASTM B117), muy por encima de los tratamientos tradicionales. Esto se traduce en mayor vida útil de los componentes y menor frecuencia de mantenimiento.
Cobertura uniforme en geometrías complejas. La aplicación por dip-spin garantiza protección consistente en todas las zonas de la pieza, incluyendo las de difícil acceso.
Normas y especificaciones que cumple Laurentcoat®
Para los equipos de compras e ingeniería que necesitan verificar el cumplimiento normativo antes de especificar un tratamiento, Laurentcoat® cumple con las siguientes normas:
- ASTM F1136
- ISO 10683
- EDENOR 1500 – ET-100048
- EDESUR 15000
- EN 13858
Este cumplimiento normativo facilita la aprobación técnica, simplifica la integración en las cadenas de suministro y reduce los tiempos de inspección en proyectos de infraestructura eléctrica.
Conclusión
Los herrajes, la bulonería y la morsetería de la industria eléctrica trabajan en condiciones que no perdonan. La elección del recubrimiento anticorrosivo correcto no es un trámite administrativo. Es una decisión técnica que impacta directamente en la confiabilidad del sistema, los costos operativos y la seguridad de la instalación.
El zinc laminar Laurentcoat® ofrece una solución concreta a los problemas más frecuentes de los recubrimientos tradicionales en esta industria: sin piezas pegadas, sin repaso de rosca y con hasta 1.000 horas de protección.
¿Fabricás herrajes, bulonería o morsetería para la industria eléctrica y querés evaluar si Laurentcoat® aplica a tu proceso?
Nos podés contactar a info@chousa.com.ar y ponerte en contacto con nuestro equipo técnico.[:en]Electrical infrastructure operates continuously under demanding environmental conditions. Transmission lines, substations, transformers and towers are exposed to permanent humidity, rain, industrial contamination, UV radiation and constant thermal cycling.
In that environment, the components that support and connect that infrastructure — bolts, nuts, washers, hardware, fittings and clamps — play a critical role. Their failure is not a minor issue. It can compromise conductivity, cause service interruptions and affect the safety of the entire installation.
Choosing the right anti-corrosion coating for these components directly impacts asset service life, maintenance costs and continuity of electrical supply.
The problem with traditional coatings
For decades, hot-dip galvanizing was the standard treatment in the electrical industry. It is a proven technology, widely available and low cost. However, it has concrete limitations when applied to precision components like those used in this industry.
Washers and flat components sticking together. Molten zinc, as it solidifies, bonds flat components to each other. Washers, plates and clamps come out of the process stuck together and must be separated manually. This generates rework, lost productivity and the risk of damaging components during separation.
Blocked threaded components. The thickness of hot-dip galvanizing is difficult to control precisely. On threaded components, that excess material alters thread tolerances, makes assembly difficult and frequently requires a post-process thread repair. That additional operation consumes time, adds cost and can compromise the mechanical properties of the component.
Thickness variability on complex geometries. Complex geometries — cavities, angles, hard-to-reach areas — receive irregular coverage with hot-dip galvanizing. This creates points of insufficient protection where corrosion can initiate prematurely.
The solution: Laurentcoat® zinc flake
Faced with these limitations, the electrical industry is migrating toward zinc flake coatings. Laurentcoat® is the zinc flake technology developed by Chousa, specifically suited for the components demanded by this sector.
Its dip-spin application process — immersion and centrifuging followed by thermal curing — guarantees uniform coverage on all types of geometries, including threads, cavities and flat components.
Concrete advantages for the electrical industry:
No stuck washers. Flat components come out of the process separated and ready to use. No rework, no manual separation, no lost productivity.
No thread repair. The controlled thickness of between 5 and 12 microns does not alter the dimensional tolerances of threaded components. Assembly is direct, with no additional operations required.
High corrosion resistance. Up to 1,000 hours in salt spray testing (ASTM B117), well above traditional treatments. This translates into longer component service life and reduced maintenance frequency.
Uniform coverage on complex geometries. Dip-spin application guarantees consistent protection across all areas of the component, including hard-to-reach zones.
Standards and specifications met by Laurentcoat®
For procurement and engineering teams that need to verify regulatory compliance before specifying a treatment, Laurentcoat® complies with the following standards:
- ASTM F1136
- ISO 10683
- EDENOR 1500 – ET-100048
- EDESUR 15000
- EN 13858
This regulatory compliance facilitates technical approval, simplifies integration into supply chains and reduces inspection times on electrical infrastructure projects.
Conclusion
The hardware, fasteners and fittings used in electrical infrastructure operate under conditions that leave no room for error. Choosing the right anti-corrosion coating is not an administrative formality. It is a technical decision that directly impacts system reliability, operating costs and installation safety.
Laurentcoat® zinc flake offers a concrete solution to the most common problems of traditional coatings in this industry: no stuck components, no thread repair and up to 1,000 hours of protection.
Do you manufacture hardware, fasteners or fittings for the electrical industry and want to evaluate whether Laurentcoat® applies to your process?
Contact us at info@chousa.com.ar and connect with our technical team.[:]
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